アルミプラスチックフィルムは船舶用バッテリーなどのリチウムイオン電池の核心材料です。現在のアルミニウムプラスチック膜の製作技術の複雑性と未来のアルミプラスチックフィルム発展の需要を考慮して、アルミニウムプラスチックフィルムを生産する過程の自動化、集積化がトレンドになります。
伝統的なアルミプラスチックフィルムの工芸
一般的に言えば、ある製品の技術工芸は、製品自体の構造と特性の需要に由来します。アルミプラスチックフィルムの構造は4層の薄膜AL、PA、PP、PETで構成されます。ある特性の需要のため、例えばアルミ箔は複合後の接着性を確保するために、複合工芸の前に処理する必要があります。だから、四層の薄膜とアルミ箔の処理には四つから五つの工程が必要です。後ろの硬化と分断を加えると、アルミプラスチック膜の製作は少なくとも7～8つの工程で完成します。
現在このような作業が煩雑な状況を引き起こしたのは、主にアルミプラスチックフィルムが中国産化された後、実際に伝統的な設備、伝統的な工芸、そして周囲の類似した製品の考え方に基づいて設計されたからです。したがって、現在のプロセスは、既存の顧客のほとんどの製品のニーズを満たすことができるが、安定性を向上させる必要があります。これは現在のアルミニウムプラスチック膜工芸の現状です。
成分区間では、ほとんどが依然として半自動化を主とする方式で、塗布区間では、アルミニウム箔の脱脂、鈍化過程を実現するために、ほとんどが水洗い鈍化技術を採用しています。構造から言えば、4層の薄膜は接着剤で一層一層コーティングして重ねて複合します。この工芸の長所は既存の設備、既存の工芸に頼ることができ、サンプリング周期が比較的短く、工芸の模索しやすいです。しかし、欠点は明らかです。4層の薄膜は多層重構成が必要で、工程全体が繰り返され、加工コストが高く、労働強度が比較的大きいからです。
応用はアルミプラスチックフィルム性能への要求が高めます
アルミニウムプラスチックフィルムはリチウム電池の中でまだ大規模に中国産化されていない最後の核心材料です。まず材料の開発側から見ると、中国産アルミニウムプラスチック膜は材料の各指標を高め、輸入材料と同等または超えて、製品の生命力と競争力を持たせるため、開発サイクルも長いです。
材料の応用側から見ると、アルミニウムプラスチック膜の中国産化時間が短いため、データの蓄積が十分ではありません。性能を保証する場合、価格は輸入材料に比べて大幅に下落したが、端末の予想にも及ばないので、アルミニウムプラスチック膜の中国産化過程を制約しました。
それにもかかわらず、全体的に中国産アルミニウムプラスチックフィルムの成績がよいです。数年の努力を経て、中国産化アルミプラスチックフィルムは大きな変化を遂げました。私たちのモバイル電源、リチウムイオン蓄電池から、現在の乗用車、電動自転車バッテリーなどの面で良い進展を成し遂げました。同時に応用面でアルミニウムプラスチック膜の性能を拡大し、各方面の改善需要を提起しました。主に性能が安定し、品質が高く、カスタマイズの需要を満たし、加工性の需要を満たしています。
技術的に言えば、アルミプラスチックフィルムの品質の安定性は、材料端とプロセス端の両方から来ています。適切な材料の選択はアルミニウムプラスチック膜の性能の安定性を保証する基礎です。安定した材料には、安定した製造技術、安定したプロセス、安定した自動化設備も必要です。そのため、安定を実現するために、製造過程の簡素化と設備の統合化が不可欠な条件になりました。
アルミニウムプラスチックフィルムは1999年に日本の昭和電工とソニーが共同で開発した材料で、既存の材料構造と技術基準はほとんど初期の設計基準を踏襲したそうです。バッテリー応用分野の拡大に伴い、バッテリー自体の安全性設計などの需要により、既存の技術指標をさらに向上させる必要があります。また、加工製造において、改善も必要です。
統合技術のメリットが明らかです
集積化製造はアルミプラスチックフィルムの産業化傾向です。連続生産を実現し、材料の過程を満足させるために、将来手動操作や半自動化方式は、徐々に全自動のオンライン材料、自動供給、またはオンラインモニタリング方式に取って代わられます。これは大規模生産の需要と材料の安定性の需要を満たすだけでなく、製品の安定性においても良い保障的な役割を果たします。
もちろん、このような設備の欠点も明らかです。それは自動化設備の投資コストが増え、小ロット生産の場合、材料の切り替えが不便です。
アルミプラスチックフィルムの製作技術の核心は塗布区間であり、アルミニウムプラスチック膜全体の集積化の程度が製品の品質を決定します。統合技術を通じて、材料回転回数を減らし、工芸が短縮され、繰り返し性が強化され、エネルギー消費が減少し、労働強度が低下しました。設備の敷地面積も少なく、効率が向上しました。短所は、設備の自動化度が高く、単機の投入コストも高いです。
また、材料から直接製品への転換という別の工芸の考え方を設計しました。両面塗布と4層フィルムの重ね合わせ加工を徹底しました。全過程の最適化を通じて、材料と製品の直接転換を実現し、中間に材料の回転がなく、場所と設備投資を減らし、全体の運営コストを下げました。
現在のアルミニウムプラスチック膜の工芸特性と、電池がアルミプラスチックフィルムの安定性と信頼性の需要を考慮して、高度集積は未来のアルミニウムプラスチック膜工芸の発展方向となり、高度集積後の材料が一貫性においてより信頼性があり、電池の規模化生産の安定性もきっと恩恵を受けると思います。
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